En termes de sélection de matières premières, le charbon ou la poudre de bois (finesse supérieure à 200 maille) est généralement adopté, combiné avec des liants tels que le goudron de houille ou le lignosulfonate (représentant 15% à 30%). En mélangeant et en remuant, la teneur en humidité des matières premières est contrôlée à 25% à 35% pour former une pâte en plastique. Les processus de formation de noyau comprennent deux types: l'extrusion de vis et la formation hydraulique. L'extrudeuse à vis extrude en continu le matériau à travers les trous de matrice à une pression de 3-5 MPa, formant des cylindres avec des diamètres de 1 à 10 mm. Le formage hydraulique utilise des moulures à haute pression à 20-50 MPA et convient à la fabrication de produits en forme de grand diamètre (10-50 mm).
Le corps vert humide formé doit passer par deux étapes de séchage: d'abord, retirer l'eau de surface à une basse température de 80 à 120 degrés, puis profondément sécher à 150-200 degrés jusqu'à ce que la teneur en humidité soit inférieure à 5%. Le processus de carbonisation ultérieur est effectué dans un environnement déficient en oxygène à 600 à 800 degrés, réduisant la teneur en matière volatile à moins de 10%. Enfin, il est activé par vapeur à 900-1100 degré pour former une structure de pores bien développée (avec une surface spécifique de 800-1200 m² / g). Le carbone à granules produit par ce processus a une résistance mécanique de plus de 90% et est largement utilisé dans des champs tels que l'adsorption des COV et le traitement de l'eau.
https://www.naturecarbon.com/coal- basez-actived-carbon/activated-charcoal-pellets.html
